企業(yè)管理培訓
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【培訓形式】知識講解、案例分析討論、游戲感悟、互動交流、現(xiàn)場參觀。
【培訓對象】總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、生產(chǎn)管理人員、質量管理人員、物料計劃人員、設備制造工程、IE等各部門中高階主管,工程師。
【培訓收益】
企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。北眾公司推出的精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：
? 從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；
? 采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；
? 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。
【培訓大綱】
1．精益起源與TPS介紹
-產(chǎn)品完整的物流或價值流
-精益生產(chǎn)的優(yōu)勢
-TPS--豐田生產(chǎn)系統(tǒng)精益組織
-精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念
2．精益的五項基本原則
-價值流與價值流圖
-浪費
-常見的7種浪費
-識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
-看不見的浪費
-利用價值流圖來尋找20%的浪費
-流動制造
-拉動生產(chǎn)系統(tǒng)
-持續(xù)改善(Kaizen)
3．實施精益的起點—價值流圖分析VSM
-目前狀態(tài)價值流
-SIPOC圖表
-Top Down流程圖
-畫過程流、材料流、信息流
-數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算
-現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應用)
-數(shù)據(jù)在價值流圖示的應用-改善機會識別及優(yōu)先排序
-改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示
-什么使價值流精益
-改善目標確定
-沒有浪費的精益過程
-未來價值流圖示(模擬與實際應用)
-過程價值流改善工具的檢討(案例)
4．精益工具的應用介紹
-5S及目視管理
? 5S及目視管理介紹
? 實施5S的意義、計劃、方法和步驟
? 目視管理的應用
-快速換模與縮短前置時間
? 前置工作與快速換模的價值分析
? 快速換模及縮短前置時間的工具與方法
-TPM改善
? 理解OEE及計算方法
? 如何計劃和實施TPM工作
-拉動系統(tǒng)和看板Kanban，
? 拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹
? 拉動系統(tǒng)設計案例
? KANBAN卡的使用方法
? 庫存策略和解析批量
-標準化作業(yè)
? 為什么需要標準化作業(yè)
? 標準化作業(yè)實施方法
-Poka-Yoke
? Poka-Yoke概念
? Poka-Yoke的過程和步驟
-生產(chǎn)線設計
? 柔性制造單元
? 精益設備的選擇
? 員工多技能
? 單件及小批量物流
5．精益生產(chǎn)評估和衡量
6．精益生產(chǎn)實例介紹
【培訓對象】總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、生產(chǎn)管理人員、質量管理人員、物料計劃人員、設備制造工程、IE等各部門中高階主管,工程師。
【培訓收益】
企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。北眾公司推出的精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：
? 從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；
? 采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；
? 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。
【培訓大綱】
1．精益起源與TPS介紹
-產(chǎn)品完整的物流或價值流
-精益生產(chǎn)的優(yōu)勢
-TPS--豐田生產(chǎn)系統(tǒng)精益組織
-精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念
2．精益的五項基本原則
-價值流與價值流圖
-浪費
-常見的7種浪費
-識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
-看不見的浪費
-利用價值流圖來尋找20%的浪費
-流動制造
-拉動生產(chǎn)系統(tǒng)
-持續(xù)改善(Kaizen)
3．實施精益的起點—價值流圖分析VSM
-目前狀態(tài)價值流
-SIPOC圖表
-Top Down流程圖
-畫過程流、材料流、信息流
-數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算
-現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應用)
-數(shù)據(jù)在價值流圖示的應用-改善機會識別及優(yōu)先排序
-改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示
-什么使價值流精益
-改善目標確定
-沒有浪費的精益過程
-未來價值流圖示(模擬與實際應用)
-過程價值流改善工具的檢討(案例)
4．精益工具的應用介紹
-5S及目視管理
? 5S及目視管理介紹
? 實施5S的意義、計劃、方法和步驟
? 目視管理的應用
-快速換模與縮短前置時間
? 前置工作與快速換模的價值分析
? 快速換模及縮短前置時間的工具與方法
-TPM改善
? 理解OEE及計算方法
? 如何計劃和實施TPM工作
-拉動系統(tǒng)和看板Kanban，
? 拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹
? 拉動系統(tǒng)設計案例
? KANBAN卡的使用方法
? 庫存策略和解析批量
-標準化作業(yè)
? 為什么需要標準化作業(yè)
? 標準化作業(yè)實施方法
-Poka-Yoke
? Poka-Yoke概念
? Poka-Yoke的過程和步驟
-生產(chǎn)線設計
? 柔性制造單元
? 精益設備的選擇
? 員工多技能
? 單件及小批量物流
5．精益生產(chǎn)評估和衡量
6．精益生產(chǎn)實例介紹
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